Zważywszy na fakt, iż w pomieszczeniach serwerowych przechowywane są poufne, strategiczne dane firm często dotyczące najważniejszych sfer jej działalności bardzo ważne jest zapewnienie bezpieczeństwa fizycznych urządzeń serwerowych. W poniższym tekście przybliżone zostaną cechy serwerowni która zapewnia bezpieczne przechowywanie danych.
Dostęp do pomieszczenia w którym znajdują się szafy serwerowe powinny mieć jedynie osoby posiadające odpowiednie uprawnienia. Dodatkowo serwerownia powinna być podzielona na strefy dostępu do których wejście jest możliwe po potwierdzeniu swojej tożsamości i kompetencji (np. poprzez karty zbliżeniowe potwierdzane kodem PIN). Bardzo ważny jest monitoring, który ujawni próby wykorzystania cudzej karty.
W przypadku świadczenia usług serwerowych dla więcej niż jednej firmy niemal nigdy szafy serwerowe nie są montowane bezpośrednio w pomieszczeniu. Jedna szafa serwerowa uznawana jest za minimum wynajętej powierzchni serwerowej. Następnie taka szafa serwerowa (lub większa ich liczba wynajęta przez jedną firmę) umieszczana jest w zamykanym boksie. Najlepszą formą zabezpieczenia takiej struktury jest kontrola otwarć każdej szafy z osobna. Do takiej kontroli wykorzystać można elektroniczne zamki z wymaganym uwierzytelnieniem na poziomie otwarcia całego boksu oraz każdej szafy serwerowej z osobna.
Zapewnienie płynnego i nieprzerwanego działania serwerowni wymaga odpowiedniego systemu dystrybucji elektrycznej, który dostarczy odpowiednie natężenie trójfazowego prądu do każdej z szaf serwerowych. W celu określenie sprawności elektrycznej serwerowni niezbędne jest mierzenie zużycia energii elektrycznej przez każdy z elementów infrastruktury. Opomiarowanie powinno cechować się dokładnością co najmniej co do jednej szafy serwerowej, jednak odpowiednie oprzyrządowanie umożliwia opomiarowanie każdego z urządzeń zainstalowanych w szafie.
Infrastruktura musi odprowadzić ciepło generowane przez serwery w szafach. Urządzenia chłodzące powinny być rozmieszczanie pomiędzy szafami w taki sposób, aby zapewnić optymalne chłodzenie. Do wykrycia serwerów grzejących się bardziej od innych można posłużyć się kamerą termowizyjną, a następnie przemieścić serwery w takie miejsce w szafach, które zapewni im efektywniejsze chłodzenie.
poniedziałek, 10 grudnia 2012
czwartek, 20 września 2012
Przewierty sterowane
Przewierty sterowaneto nowoczesna metoda technologiczna bezwykopowa, która jest łatwa i tania. Nie powoduje zmian w ukształtowaniu terenu. To bardzo ważne szczególnie w miejscach , które są chronione ze względu na swoje walory przyrodnicze i krajobrazowe.
W tej metodzie wyróżnia się trzy etapy: wykonanie wiercenia pilotowego, rozwiercanie powrotne oraz instalacja rurociągu. Najpierw wykonuje się przewiert pilotowy. Pozwala to ustalić późniejsze usytuowanie rurociągu. Istnieje możliwość poruszania głowicą. Dzięki temu zapobiegniemy zderzeniu z innymi instalacjami. Umożliwia to prowadzenie przewiertu na dużej głębokości. Kolejnym etapem jest rozwiercanie powrotne, zwane poszerzaniem otworu. Po nim przebiega ostatni etap, który polega na właściwym poszerzeniu i oczyszczeniu otworu. Następuje to przez wciągnięcie rury za poszerzaczem. Podczas wykonywania przewiertu, do narzędzi jest tłoczony przez żerdzie płyn wiertniczy o właściwej gęstości. Przez zastosowanie go zwiercony grunt pojawia się na powierzchni.
piątek, 31 sierpnia 2012
Kiedy można zastosować przewierty sterowane?
Możliwość wykonania rurociągu tą nowoczesną metodą uwarunkowane jest od kilku czynników. Podstawowe kryteria, które bierze się pod uwagę planując przewierty sterowane jest długość oraz średnica planowanego rurociągu. Koniecznie należy zwrócić także uwagę na warunki geograficzne.
Warto wiedzieć, że najdłuższe przewierty sterowane osiągają maksymalnie dwa tysiące metrów. Jednak przeciętne wykonywane instalacje robi się na zdecydowanie krótszych długościach. W zależności od długości planowanego przewiertu, dobiera się odpowiedniej wielkości wiertnicę. Jej wybór jest także uzależniony od planowanej średnicy nowego rurociągu.
Małe wiertnice wykorzystuje się przy rurociągach, które mierzą do 120 metrów oraz mają średnicę mniejszą niż 200 mm. Trochę większe, średnie wiertnice znajdują zastosowanie przy instalacjach do 300 m i średnicy 500 mm. Duże wiertnice stosuje się przy rurociągach do 1200 mm średnicy i wówczas można osiągnąć długość do 2000 metrów.
Jeśli przewierty sterowane są zaplanowane dla dużych średnic i długości rurociągów, przed ich wykonaniem konieczne są badania geologiczne gruntu. Należy sprawdzić czy na trasie wiercenia znajdują się jakieś skały, żwiry lub otoczaki, które utrudniają, a czasami nawet uniemożliwiają przeprowadzenie robót. Istnieją oczywiście wiertnice, które są przystosowane do do wiercenia w twardych skałach, jednak takie przewierty sterowane są zdecydowanie bardziej kosztowne i trwają dłużej.
Warto wiedzieć, że najdłuższe przewierty sterowane osiągają maksymalnie dwa tysiące metrów. Jednak przeciętne wykonywane instalacje robi się na zdecydowanie krótszych długościach. W zależności od długości planowanego przewiertu, dobiera się odpowiedniej wielkości wiertnicę. Jej wybór jest także uzależniony od planowanej średnicy nowego rurociągu.
Małe wiertnice wykorzystuje się przy rurociągach, które mierzą do 120 metrów oraz mają średnicę mniejszą niż 200 mm. Trochę większe, średnie wiertnice znajdują zastosowanie przy instalacjach do 300 m i średnicy 500 mm. Duże wiertnice stosuje się przy rurociągach do 1200 mm średnicy i wówczas można osiągnąć długość do 2000 metrów.
Jeśli przewierty sterowane są zaplanowane dla dużych średnic i długości rurociągów, przed ich wykonaniem konieczne są badania geologiczne gruntu. Należy sprawdzić czy na trasie wiercenia znajdują się jakieś skały, żwiry lub otoczaki, które utrudniają, a czasami nawet uniemożliwiają przeprowadzenie robót. Istnieją oczywiście wiertnice, które są przystosowane do do wiercenia w twardych skałach, jednak takie przewierty sterowane są zdecydowanie bardziej kosztowne i trwają dłużej.
czwartek, 30 sierpnia 2012
Ważne informacje na temat przewiertów sterowanych
Przewierty sterowane są tanią i najlepszą metodą prowadzenia nowego rurociągu. Warto wiedzieć o nich klika podstawowych rzeczy. Mogą się rozpoczynać i kończyć na powierzchni terenu. Jeśli jest taka potrzeba, na dowolnej, projektowanej głębokości można skrócić przewiert. Odbywa się to za pośrednictwem punktu wejścia i wyjścia.
Podczas wiercenia tunelu, konieczne jest, by żerdzie wiertnicze nie były odkryte na odcinku przekraczającym 1,5 żerdzi. Może to bowiem prowadzić do tego, że żerdzie niebezpiecznie się wygną. To powodować może ich uszkodzenie.
Kiedy już rurociąg zostanie przeprowadzony, nie trzeba go czyścić wewnątrz, jak ma to miejsce w innych metodach kładzenia rurociągu. Dzieje się tak, ponieważ przewierty sterowane dają możliwość przeciągania rury szczelnie zamkniętej, więc grunt nie dostaje się do jej środka. Umożliwia to także przeprowadzanie przewiertów mimo występowania wody gruntowej.
Bardzo ważne jest także zaprojektowanie odpowiednio większego otworu niż jest potrzebny. Takie działanie stosuje się szczególnie w wypadku, kiedy w pobliżu znajdują się już inne instalacje podziemne. Ma to uchronić je przed potencjalnym uszkodzeniem przez rozwiertak.
Podczas wiercenia tunelu, konieczne jest, by żerdzie wiertnicze nie były odkryte na odcinku przekraczającym 1,5 żerdzi. Może to bowiem prowadzić do tego, że żerdzie niebezpiecznie się wygną. To powodować może ich uszkodzenie.
Kiedy już rurociąg zostanie przeprowadzony, nie trzeba go czyścić wewnątrz, jak ma to miejsce w innych metodach kładzenia rurociągu. Dzieje się tak, ponieważ przewierty sterowane dają możliwość przeciągania rury szczelnie zamkniętej, więc grunt nie dostaje się do jej środka. Umożliwia to także przeprowadzanie przewiertów mimo występowania wody gruntowej.
Bardzo ważne jest także zaprojektowanie odpowiednio większego otworu niż jest potrzebny. Takie działanie stosuje się szczególnie w wypadku, kiedy w pobliżu znajdują się już inne instalacje podziemne. Ma to uchronić je przed potencjalnym uszkodzeniem przez rozwiertak.
Największe zalety przewiertów sterowanych
Horyzontalne przewierty sterowanemają wiele zalet, które decydują o tym, że metoda ta jest tak często stosowana do przeprowadzenia bezwykopowego kładzenia instalacji.
Przede wszystkim unika się ograniczeń ruchu na szlakach komunikacyjnych pod którymi położony ma zostać rurociąg. Przewierty sterowane są też wykorzystywane na lotniskach, kiedy instalacja zaprojektowana jest pod pasem startowym. Brak konieczności odtwarzania nawierzchni zdecydowanie zmniejsza koszty całego przedsięwzięcia, dlatego horyzontalne przewierty sterowane są lepsze niż tradycyjne metody, takie jak przeciski pneumatyczne. Czas przeprowadzenia takiego działania jest krótszy.
Nie trzeba naruszać także brzegów rzek. Wały przeciwpowodziowe także nie stoją na drodze przewidzianej instalacji. Nie ingeruje się w środowisko naturalne.
Teren budowy rurociągu jest zdecydowanie mniejszy, podobnie jak przygotowanie do pracy. Miejsce, w którym rurociąg jest wprowadzany i wyprowadzany jest szybki do sprzątnięcia, co również zmniejsza koszta. Bardzo ważną cechą przewiertów jest także to, że instalacja jest układana o wiele dokładniej niż w innych sposobach – rurociąg położony zostaje dokładnie w tym miejscu, w którym powinien być położony.
Przede wszystkim unika się ograniczeń ruchu na szlakach komunikacyjnych pod którymi położony ma zostać rurociąg. Przewierty sterowane są też wykorzystywane na lotniskach, kiedy instalacja zaprojektowana jest pod pasem startowym. Brak konieczności odtwarzania nawierzchni zdecydowanie zmniejsza koszty całego przedsięwzięcia, dlatego horyzontalne przewierty sterowane są lepsze niż tradycyjne metody, takie jak przeciski pneumatyczne. Czas przeprowadzenia takiego działania jest krótszy.
Nie trzeba naruszać także brzegów rzek. Wały przeciwpowodziowe także nie stoją na drodze przewidzianej instalacji. Nie ingeruje się w środowisko naturalne.
Teren budowy rurociągu jest zdecydowanie mniejszy, podobnie jak przygotowanie do pracy. Miejsce, w którym rurociąg jest wprowadzany i wyprowadzany jest szybki do sprzątnięcia, co również zmniejsza koszta. Bardzo ważną cechą przewiertów jest także to, że instalacja jest układana o wiele dokładniej niż w innych sposobach – rurociąg położony zostaje dokładnie w tym miejscu, w którym powinien być położony.
środa, 29 sierpnia 2012
Czym jest obróbka metali?
Obróbka to inaczej proces. Proces ten polega na przetworzeniu danego surowca w gotowy produkt. Można to zrobić za pomocą odpowiednich narzędzi albo konkretnych maszyn wytwórczych, zwanych potocznie obrabiarkami. Swoje zastosowanie znalazła główne w przetwórstwie metali, drewna i tworzyw sztucznych. Osobną gałęzią obróbki jest przetwórstwo spożywcze, które zajmuje się między innymi pasteryzacją, ale to też wszelkie czynności, które robimy na co dzień w naszych domach, takie jak suszenie czy zamrażanie.
Obróbka metali jest to to proces, którego zamierzonym efektem końcowym jest całkowita zmiana danego przedmiotu i nadanie mu nowych cech. W przypadku metali mamy do czynienia ze zmianą zarówno cech fizycznych, jak i chemicznych, wszystko według ustalonych wymagań. Dzięki temu procesowi można modyfikować kształt, wymiary, gładkość czy twardość metalu.
Przemysł ten jest już tak dalece rozwinięty, że możemy wyróżnić kilka podstawowych metod obróbki metali. Należy do nich między innymi obróbka chemiczna, plastyczna albo obróbka skrawaniem. Co ciekawe, obróbka plastyczna była znana już około 3000 lat przed naszą erą, a dziś jest uznawana za jedną z najważniejszych technologii obróbki metali. Proces ten wykorzystuje się głównie w produkcji samochodów, których z roku na rok przybywa na światowych drogach. Obróbka chemiczna zaś służy w szczególności do wytwarzania ochronnej powłoki zwiększającej odporność metalu i chroniącej go od korozji.
Obróbka metali jest to to proces, którego zamierzonym efektem końcowym jest całkowita zmiana danego przedmiotu i nadanie mu nowych cech. W przypadku metali mamy do czynienia ze zmianą zarówno cech fizycznych, jak i chemicznych, wszystko według ustalonych wymagań. Dzięki temu procesowi można modyfikować kształt, wymiary, gładkość czy twardość metalu.
Przemysł ten jest już tak dalece rozwinięty, że możemy wyróżnić kilka podstawowych metod obróbki metali. Należy do nich między innymi obróbka chemiczna, plastyczna albo obróbka skrawaniem. Co ciekawe, obróbka plastyczna była znana już około 3000 lat przed naszą erą, a dziś jest uznawana za jedną z najważniejszych technologii obróbki metali. Proces ten wykorzystuje się głównie w produkcji samochodów, których z roku na rok przybywa na światowych drogach. Obróbka chemiczna zaś służy w szczególności do wytwarzania ochronnej powłoki zwiększającej odporność metalu i chroniącej go od korozji.
piątek, 24 sierpnia 2012
Zalety i wady przecisków pneumatycznych
Wykorzystując do przecisków pneumatycznych przebijak otrzymujemy prostą i tanią metodę budowy sieci podziemnej. Jednak ma ona pewne ograniczenia, których nie mają przewierty sterowane.
Podstawowy minus tej metody polega na tym, że przeciski można stosować jedynie w gruntach, które dają się zagęścić, ponieważ tu urobku się nie usuwa. Przeciski pozwalają na przecisk rur o maksymalnej średnicy 200 mm. Kiedy zastosujemy poszerzacz, a warunki są sprzyjające, ograniczenie to zwiększa się o 100 mm. Jednak długość pojedynczych odcinków to tylko 35 m przy metodzie niesterowalnej i 70 m w sterowanych przeciskach.
Minusem jest także to, że ta metoda nie pozwala na dokładne poprowadzenie rurociągu na projektowanej głębokości nawet w przypadku przeciskach sterowanych. Dlatego jeśli stosuje się tę metodę, buduje ona sieci kablowe, wodociągowe, gazowe, kanalizację ciśnieniową i przyłącza.
Tempo robót jest bardzo wolne, więc efektywność tej metody jeszcze bardziej spada. Najczęściej stosuje się ją więc w przypadku sieci o niewielkich średnicach i długościach. Dlatego najczęściej wykorzystywaną i polecaną metodą prowadzenia podziemnych sieci są przewierty sterowane.
Podstawowy minus tej metody polega na tym, że przeciski można stosować jedynie w gruntach, które dają się zagęścić, ponieważ tu urobku się nie usuwa. Przeciski pozwalają na przecisk rur o maksymalnej średnicy 200 mm. Kiedy zastosujemy poszerzacz, a warunki są sprzyjające, ograniczenie to zwiększa się o 100 mm. Jednak długość pojedynczych odcinków to tylko 35 m przy metodzie niesterowalnej i 70 m w sterowanych przeciskach.
Minusem jest także to, że ta metoda nie pozwala na dokładne poprowadzenie rurociągu na projektowanej głębokości nawet w przypadku przeciskach sterowanych. Dlatego jeśli stosuje się tę metodę, buduje ona sieci kablowe, wodociągowe, gazowe, kanalizację ciśnieniową i przyłącza.
Tempo robót jest bardzo wolne, więc efektywność tej metody jeszcze bardziej spada. Najczęściej stosuje się ją więc w przypadku sieci o niewielkich średnicach i długościach. Dlatego najczęściej wykorzystywaną i polecaną metodą prowadzenia podziemnych sieci są przewierty sterowane.
środa, 22 sierpnia 2012
Wbijanie rurociągu
To kolejna, alternatywna możliwość wprowadzenia w grunt nowego rurociągu. Stosowana jest rzadziej, niż przewierty sterowane, jednak warto o niej wspomnieć.
Polega ona na wbiciu rur wykorzystując przy tym przebijaki pneumatyczne. Są one takie same jak wykorzystywane w przeciskach sterowanych i niesterowanych krety, jednak te zwykle są większe wymiarowo i mają większą moc. Nie różnią się jednak budową.
Jeśli położone mają być rury stalowe, które mają średnicę mniejszą niż 200 mm, rury zamyka się od czoła głowicą stożkową. Zwykle taki stożek zostaje do rury dospawany. W czasie wbijania, grunt jest rozpychany i jednocześnie zagęszczany. Nie usuwa się urobku, który przy tym powstaje.
Jeśli kładzione rury mają ponad 200 mm średnicy, wbija się je otwarte. Jednak na początku pierwszej rury, założyć należy tuleję tnącą. Nazywa się ją także nożem tnącym. Jeśli rezygnuje się z założenia tej tulei, początkowa część rury jest odpowiednio frezowana.
Przebijak pneumatyczny, podobnie jak w przeciskaniu, należy ułożyć w wykopie początkowym. Często jest on wspomagany poduszkami pneumatycznymi. Na rury przekazuje się siłę udarową dzięki pierścieniom pośrednim. Gdyby takich stożków redukcyjnych zabrakło, ściany rury uległyby deformacji. W przypadku, kiedy różnica średnic wbijaka i wbijanej rury jest duża, potrzebne jest zastosowane adapteru, inaczej zwanego kołnierzem.
Wszystkie odcinki rurociągu łączone są zwykle spawem. Kiedy już cały rurociąg znajduje się w ziemi, następuje usunięcie rdzenia gruntowego, który znajduje się w rurociągu. Jest kilka metod przeprowadzenia tego etapu prac – można to robić sprężonym powietrzem, wodą pod ciśnieniem, wiertnicą ślimakową albo miniładowarką.
W zależności od wielkości rurociągu, w ten sposób mozga wbić rurę mającą od 20 do 50 metrów. Jeśli grunt na to pozwala, tę maksymalną wartość można nawet podwoić. Jednak w przeciwieństwie do przewiertów, ta metoda prowadzenia rurociągu jest niesterowalna. Dlatego im dłuższy rurociąg, tym mniej dokładne jest jego wykonanie.
Polega ona na wbiciu rur wykorzystując przy tym przebijaki pneumatyczne. Są one takie same jak wykorzystywane w przeciskach sterowanych i niesterowanych krety, jednak te zwykle są większe wymiarowo i mają większą moc. Nie różnią się jednak budową.
Jeśli położone mają być rury stalowe, które mają średnicę mniejszą niż 200 mm, rury zamyka się od czoła głowicą stożkową. Zwykle taki stożek zostaje do rury dospawany. W czasie wbijania, grunt jest rozpychany i jednocześnie zagęszczany. Nie usuwa się urobku, który przy tym powstaje.
Jeśli kładzione rury mają ponad 200 mm średnicy, wbija się je otwarte. Jednak na początku pierwszej rury, założyć należy tuleję tnącą. Nazywa się ją także nożem tnącym. Jeśli rezygnuje się z założenia tej tulei, początkowa część rury jest odpowiednio frezowana.
Przebijak pneumatyczny, podobnie jak w przeciskaniu, należy ułożyć w wykopie początkowym. Często jest on wspomagany poduszkami pneumatycznymi. Na rury przekazuje się siłę udarową dzięki pierścieniom pośrednim. Gdyby takich stożków redukcyjnych zabrakło, ściany rury uległyby deformacji. W przypadku, kiedy różnica średnic wbijaka i wbijanej rury jest duża, potrzebne jest zastosowane adapteru, inaczej zwanego kołnierzem.
Wszystkie odcinki rurociągu łączone są zwykle spawem. Kiedy już cały rurociąg znajduje się w ziemi, następuje usunięcie rdzenia gruntowego, który znajduje się w rurociągu. Jest kilka metod przeprowadzenia tego etapu prac – można to robić sprężonym powietrzem, wodą pod ciśnieniem, wiertnicą ślimakową albo miniładowarką.
W zależności od wielkości rurociągu, w ten sposób mozga wbić rurę mającą od 20 do 50 metrów. Jeśli grunt na to pozwala, tę maksymalną wartość można nawet podwoić. Jednak w przeciwieństwie do przewiertów, ta metoda prowadzenia rurociągu jest niesterowalna. Dlatego im dłuższy rurociąg, tym mniej dokładne jest jego wykonanie.
Przeciski sterowane
Sterowanie przebijakiem pneumatycznym zostało wyparte przez nowocześniejsze przewierty sterowane, jednak na początku lat 90. kiedy Instytut Badawczy Gazu Stanów Zjednoczonych wprowadził sterowaną metodę przecisków, było to całkowite novum. Sterowanie kretem pozwoliło na dokładniejsze przeprowadzenie rurociągu dokładnie w tym miejscu, w którym był on zaplanowany.
Sterowane przeciski przebijaka pneumatycznego rozpychają i zagęszczają grunt. Podobnie jak w metodzie niesterowanej, kret napędzany jest sprężonym powietrzem. Różnica polega jednak na tym, że w korpusie urządzenia zainstalowany jest nadajnik. Taka sonda pozwala na lokalizowanie położenia kreta – uzyskuje się informacje na temat pochylenia, obrotu głowicy, głębokości.
Sterowane przeciski przebijaka pneumatycznego rozpychają i zagęszczają grunt. Podobnie jak w metodzie niesterowanej, kret napędzany jest sprężonym powietrzem. Różnica polega jednak na tym, że w korpusie urządzenia zainstalowany jest nadajnik. Taka sonda pozwala na lokalizowanie położenia kreta – uzyskuje się informacje na temat pochylenia, obrotu głowicy, głębokości.
Budowa przebijaka pneumatycznego
Nazywany też kretem, przebijak wykorzystywany jest w przeciskach, które są alternatywną metodą układania rurociągów. Dziś, najczęściej robi się przewierty sterowane, jednak jeszcze kilkanaście lat temu to przeciski wykorzystywano najczęściej.
Przebijak ma trzy podstawowe części – korpus, tłok i tuleja sterownicza z amortyzatorem. Tłok i tuleja są schowane w korpusie cylindrycznym. W jego środku umieszczona jest gładź, po której tłok się porusza. W przedniej części korpusu znajduje się kowadło uderzające w tłok, w tylnej natomiast wykonany jest rowek. Są w nim umieszczone pierścienie, które zabezpieczają amortyzator by się nie wysunął z korpusu.
Tłok także w środku ma cylindryczną gładź. W niej umieszczona jest tuleja sterownicza. Z tyłu tłok posiada otwory, które przemiennie są zasłaniane i odsłaniane. Dzięki temu reguluje się przepływające sprężone powietrze. Na zewnątrz tłok ma rowki, które pozwalają na przepływanie powietrza w środku urządzenia.
Sprężone powietrze dostaje się do tłoka za pośrednictwem tulei sterowniczej. Stanowi ona także przesłony otworów w tłoku. Znajduje się ona pośrodku w elastycznym bloku. Absorbuje on energię wytwarzana przez tłok. Wspomniany blok wykonany jest ze sztucznego tworzywa, które odporne jest na uderzenia. Ma otwory, dzięki którym powietrze może być odprowadzane na zewnątrz.
Przebijak ma trzy podstawowe części – korpus, tłok i tuleja sterownicza z amortyzatorem. Tłok i tuleja są schowane w korpusie cylindrycznym. W jego środku umieszczona jest gładź, po której tłok się porusza. W przedniej części korpusu znajduje się kowadło uderzające w tłok, w tylnej natomiast wykonany jest rowek. Są w nim umieszczone pierścienie, które zabezpieczają amortyzator by się nie wysunął z korpusu.
Tłok także w środku ma cylindryczną gładź. W niej umieszczona jest tuleja sterownicza. Z tyłu tłok posiada otwory, które przemiennie są zasłaniane i odsłaniane. Dzięki temu reguluje się przepływające sprężone powietrze. Na zewnątrz tłok ma rowki, które pozwalają na przepływanie powietrza w środku urządzenia.
Sprężone powietrze dostaje się do tłoka za pośrednictwem tulei sterowniczej. Stanowi ona także przesłony otworów w tłoku. Znajduje się ona pośrodku w elastycznym bloku. Absorbuje on energię wytwarzana przez tłok. Wspomniany blok wykonany jest ze sztucznego tworzywa, które odporne jest na uderzenia. Ma otwory, dzięki którym powietrze może być odprowadzane na zewnątrz.
Niesterowane przeciski pneumatyczne
W tej metodzie wykorzystuje się przebijak, zwany też kretem, którym rozpycha się grunt. Kreta napędza sprężone powietrze i dzięki temu pokonuje trasę w gruncie wciągając przy tym rury. Taka metoda przeprowadzania wciskania rurociągu, zastąpić może przewierty sterowane.
Działanie to polega na ustawieniu przebijaka w wykopie początkowym. Jest on układany w tak zwanym łożu – lawecie startowej. Należy go ułożyć pod odpowiednim kątem w planowanej osi rurociągu. Aby tego dokonać, często używa się celownika optycznego.
Rodzaj przebijaka dobiera się odpowiednio do rodzaju gruntu. Nie tylko się go usuwa, ale także zagęszcza. Dlatego metoda ta pozwala na wbudowanie rurociągów o średnicy maksymalnie 200 mm. W gruntach nawodnionych metoda ta jest nieefektywna. Wynika to z małego tarcia gruntu o przebijak.
Jeszcze niedawno niesterowalne przebijaki pneumatyczne były często wykorzystywaną metodą wykonywania przecisków. Dziś najczęściej wykorzystuje się metodę sterowalną lub przewierty sterowane.
Działanie to polega na ustawieniu przebijaka w wykopie początkowym. Jest on układany w tak zwanym łożu – lawecie startowej. Należy go ułożyć pod odpowiednim kątem w planowanej osi rurociągu. Aby tego dokonać, często używa się celownika optycznego.
Rodzaj przebijaka dobiera się odpowiednio do rodzaju gruntu. Nie tylko się go usuwa, ale także zagęszcza. Dlatego metoda ta pozwala na wbudowanie rurociągów o średnicy maksymalnie 200 mm. W gruntach nawodnionych metoda ta jest nieefektywna. Wynika to z małego tarcia gruntu o przebijak.
Jeszcze niedawno niesterowalne przebijaki pneumatyczne były często wykorzystywaną metodą wykonywania przecisków. Dziś najczęściej wykorzystuje się metodę sterowalną lub przewierty sterowane.
piątek, 17 sierpnia 2012
Przeciski pneumatyczne
Zanim w Polsce na szeroką skalę zaczęto stosować przewierty sterowane, do budowy sieci podziemnych wykorzystywano przeciski pneumatyczne. Na świecie uznaje się, że to właśnie Polacy stworzyli przebijak, który jest wykorzystywany przy tych robotach.
Przeciski pneumatyczne można wykonywać dwiema metodami – przebijakiem (kretem) lub poprzez wbijanie rur stalowych.
Pierwsza metoda polega na rozpychaniu i zagęszczaniu gruntu wykorzystując przy tym tak zwanego kreta, czyli przebijak pneumatyczny. Jest on napędzany sprężonym powietrzem. Kiedy kret przedostaje się przez grunt, jednocześnie wciąga ze sobą rurociąg. Ta metoda może mieć przebieg sterowany bądź niesterowany.
Druga metoda, czyli wbijanie rur stalowych również wykorzystuje przebijaki pneumatyczne. Mogą być one takie same jak w pierwszej metodzie lub o większych wymiarach i większej mocy. Ich budowa jest jednak taka sama. Przebijak jednak jest przez cały proces umieszczony w łożu, zwanym też inaczej kołyską lub lawetą i znajduje się w początkowym wykopie. Nie przemieszcza się on.
Przeciski pneumatyczne można wykonywać dwiema metodami – przebijakiem (kretem) lub poprzez wbijanie rur stalowych.
Pierwsza metoda polega na rozpychaniu i zagęszczaniu gruntu wykorzystując przy tym tak zwanego kreta, czyli przebijak pneumatyczny. Jest on napędzany sprężonym powietrzem. Kiedy kret przedostaje się przez grunt, jednocześnie wciąga ze sobą rurociąg. Ta metoda może mieć przebieg sterowany bądź niesterowany.
Druga metoda, czyli wbijanie rur stalowych również wykorzystuje przebijaki pneumatyczne. Mogą być one takie same jak w pierwszej metodzie lub o większych wymiarach i większej mocy. Ich budowa jest jednak taka sama. Przebijak jednak jest przez cały proces umieszczony w łożu, zwanym też inaczej kołyską lub lawetą i znajduje się w początkowym wykopie. Nie przemieszcza się on.
Przewierty sterowane w różnych gruntach
Stosowanie przewiertów bardzo upraszcza proces wciągania rurociągu pod ziemię. To szybki i prosty sposób na doprowadzenie nowej instalacji z punktu a do punktu b. Jest to skuteczna metoda, która nie pochłania dużych nakładów finansowych, bowiem eliminuje ona koszty związane z koniecznością naprawy rozkopów.
Przewierty sterowane są skuteczne w wszelkich rodzajach gruntów. Czasami jednak trzeba zastosować specjalne sprzęty, które upraszczają proces przewiercania pilotowego.
Jeśli grunty są skaliste, wiercenie pilotowe wspomagane jest silnikiem wgłębnym typu naporowego. Stosuje się również świder trójgryzowy, który wyposażony jest w frezowane lub słupkowe z węglików spiekanych zęby. Zastosowanie tej metody wiąże się z uregulowaniem odpowiedniego strumienia płuczki wiertniczej, którą napędzany jest ten silnik.
W przypadku gruntów średniozwięzłych natomiast, należy zastosować rozwiązanie pośrednie. Przewierty sterowane odbywają się za pomocą świdra trójgryzowego i krzywego łącznika.
Przewierty sterowane są skuteczne w wszelkich rodzajach gruntów. Czasami jednak trzeba zastosować specjalne sprzęty, które upraszczają proces przewiercania pilotowego.
Jeśli grunty są skaliste, wiercenie pilotowe wspomagane jest silnikiem wgłębnym typu naporowego. Stosuje się również świder trójgryzowy, który wyposażony jest w frezowane lub słupkowe z węglików spiekanych zęby. Zastosowanie tej metody wiąże się z uregulowaniem odpowiedniego strumienia płuczki wiertniczej, którą napędzany jest ten silnik.
W przypadku gruntów średniozwięzłych natomiast, należy zastosować rozwiązanie pośrednie. Przewierty sterowane odbywają się za pomocą świdra trójgryzowego i krzywego łącznika.
wtorek, 14 sierpnia 2012
Wciąganie rurociągu
Przewierty sterowane kończą się wciąganiem rurociągu. W czasie tego procesu podawana jest płuczka wiertnicza, dzięki czemu opór jest zmniejszony. Aby dodatkowo obniżyć do minimum wszelkie problemy z wciąganiem rurociągu, podkłada się pod niego rolki. Te specjalne prowadnice stosuje się głównie w wypadku rurociągów o większych średnicach.
Rurociąg mocuje się na głowicy rozwiercającej przy pomocy łącznika obrotowego. Jest on również nazywany krętlikiem. Dzięki niemu, wciągany rurociąg nie obraca się.
Aby jeszcze bardziej zmniejszyć tarcie i opór, jaki może powodować wciąganie rurociągu, konieczne jest także balastowanie. Oznacza to, że rurociąg zostaje napełniony wodą lub inną cieczą.
Rurociąg mocuje się na głowicy rozwiercającej przy pomocy łącznika obrotowego. Jest on również nazywany krętlikiem. Dzięki niemu, wciągany rurociąg nie obraca się.
Aby jeszcze bardziej zmniejszyć tarcie i opór, jaki może powodować wciąganie rurociągu, konieczne jest także balastowanie. Oznacza to, że rurociąg zostaje napełniony wodą lub inną cieczą.
Krok drugi czyli rozwiercanie
Kiedy głowica pilotowa wychodzi na powierzchnię terenu, to znak, że zaczyna się drugi etap prac.
Głowica pilotowa zostaje wymieniona na głowicę rozwiercającą o odpowiedniej wielkości. Nazywa się ją rozwiertakiem. Jest on dobierany odpowiednio do rodzaju gruntu, który ma być rozwiercony. Do głowicy rozwiercającej, od punktu wyjścia, mocuje się żerdzie wiertnicze, które razem przeciąga się w stronę wiertnicy.
Aby poszerzyć otwór w skałach, kamieniach lub innych, zwartych gruntach, należy zastosować poszerzacze rolkowe.
Od punktu wyjścia, dokłada się żerdzie wiertnicze – na całej trasie rozwiertu, musi znajdować przewód wiertniczy. Kiedy rozwiertak osiągnie punkt wejścia, następuje jego demontaż. Wówczas żerdzie są łączone, a w punkcie wyjścia należy zamontować głowicę rozwiercającą o większej średnicy. Ilość takich powtórzeń zależy od tego, jaką średnicę rozwiercenia trzeba osiągnąć.
Za głowicą rozwiercającą, która odpowiada za ostatnie poszerzenie, należy zamontować zespawany lub zgrzany rurociąg – ten marsz czyszczący rozpoczyna kolejny etap prac, czyli wciąganie rurociągu.
Głowica pilotowa zostaje wymieniona na głowicę rozwiercającą o odpowiedniej wielkości. Nazywa się ją rozwiertakiem. Jest on dobierany odpowiednio do rodzaju gruntu, który ma być rozwiercony. Do głowicy rozwiercającej, od punktu wyjścia, mocuje się żerdzie wiertnicze, które razem przeciąga się w stronę wiertnicy.
Aby poszerzyć otwór w skałach, kamieniach lub innych, zwartych gruntach, należy zastosować poszerzacze rolkowe.
Od punktu wyjścia, dokłada się żerdzie wiertnicze – na całej trasie rozwiertu, musi znajdować przewód wiertniczy. Kiedy rozwiertak osiągnie punkt wejścia, następuje jego demontaż. Wówczas żerdzie są łączone, a w punkcie wyjścia należy zamontować głowicę rozwiercającą o większej średnicy. Ilość takich powtórzeń zależy od tego, jaką średnicę rozwiercenia trzeba osiągnąć.
Za głowicą rozwiercającą, która odpowiada za ostatnie poszerzenie, należy zamontować zespawany lub zgrzany rurociąg – ten marsz czyszczący rozpoczyna kolejny etap prac, czyli wciąganie rurociągu.
Wiercenie pilotowe
Etap pierwszy procesu przewiertów sterowanych ma na celu wykonanie otworu pilotowego. To jedyny etap, w czasie którego możliwe jest sterowanie przewiercaniem. Drąży się go ukośnie pod kątem około 11 – 20 stopni w dół. Tak tworzy się kąt wejścia. Na odpowiedniej wysokości, kierunek otworu pilotowego zmieniany jest na poziomy.
Drążenie tego otworu, przebiega na zasadzie wciskania w grunt kilku żerdzi wiertniczych przy jednoczesnym obracaniu nimi. Są one ze sobą połączone za pomocą gwintów i przy wciskaniu, tworzą one przewód wiertniczy. Na jego początku umieszczona jest głowica pilotowa.
Głowica jest ścięta skośnie, a za nią znajduje się sonda nadawcza. Jest ona umieszczona w specjalnej obudowie. Do głowicy podawana jest także płuczka wiertnicza, która ułatwia proces przeciskania. Miejsce, w którym głowica wchodzi w ziemię, nazywane jest punktem wejścia, natomiast w punkcie wyjścia głowica pilotowa wychodzi na powierzchnię terenu.
Drążenie tego otworu, przebiega na zasadzie wciskania w grunt kilku żerdzi wiertniczych przy jednoczesnym obracaniu nimi. Są one ze sobą połączone za pomocą gwintów i przy wciskaniu, tworzą one przewód wiertniczy. Na jego początku umieszczona jest głowica pilotowa.
Głowica jest ścięta skośnie, a za nią znajduje się sonda nadawcza. Jest ona umieszczona w specjalnej obudowie. Do głowicy podawana jest także płuczka wiertnicza, która ułatwia proces przeciskania. Miejsce, w którym głowica wchodzi w ziemię, nazywane jest punktem wejścia, natomiast w punkcie wyjścia głowica pilotowa wychodzi na powierzchnię terenu.
Płuczka wiertnicza
Przewierty sterowane nie byłyby możliwe, gdyby nie płuczka wiertnicza. Jest ona wykorzystywana na wszystkich etapach przeciskania - zarówno w procesie wiercenia pilotowego, w czasie rozwiercania, jak również w ostatnim etapie, czyli w czasie wciągania rurociągu.
Do jej zadań należy rozmywanie i urabianie gruntu, transport urobku, chłodzenie głowicy, a także umocnienie wykonanego odwiertu. Dodatkowo zmniejsza tarcie gruntu o powierzchnię rurociągu. Zabezpiecza wciągany rurociąg oraz napędza wgłębne silniki płuczkowe.
Przy przewiertach sterowanych, wykorzystuje się płuczkę betonitową czystą lub modyfikowaną syntetycznymi polimerami. Taką płuczkę wiertniczą przygotowuje się w odpowiedni sposób. Robi się ją w polietylenowych albo stalowych zbiornikach.
Płuczka podawana do wiertnicy w małych urządzeniach, wykorzystuje pompy nurnikowe, a w większych urządzeniach konieczne jest zastosowanie pompy tłokowej.
Do jej zadań należy rozmywanie i urabianie gruntu, transport urobku, chłodzenie głowicy, a także umocnienie wykonanego odwiertu. Dodatkowo zmniejsza tarcie gruntu o powierzchnię rurociągu. Zabezpiecza wciągany rurociąg oraz napędza wgłębne silniki płuczkowe.
Przy przewiertach sterowanych, wykorzystuje się płuczkę betonitową czystą lub modyfikowaną syntetycznymi polimerami. Taką płuczkę wiertniczą przygotowuje się w odpowiedni sposób. Robi się ją w polietylenowych albo stalowych zbiornikach.
Płuczka podawana do wiertnicy w małych urządzeniach, wykorzystuje pompy nurnikowe, a w większych urządzeniach konieczne jest zastosowanie pompy tłokowej.
Przewierty sterowane w etapach
Cały proces przebiega w trzech etapach, z których każdy jest niezwykle ważny dla powodzenia działania.
Wiercenie pilotowe rozpoczyna cały proces przeciskania – należy je wykonać w odpowiednim miejscu i pod określonym kątem. Wciskanie żerdzi wiertniczej z jej jednoczesnym obracaniem powoduje, że przewiert ma charakter prostoliniowy. Jeśli nie obracamy żerdzią, wiercenie pilotowe skręci w kierunku uzależnionym od położenia głowicy pilotowej. Aby cały proces przebiegał bez problemów, głowica pilotowa jest wspomagana płuczką wiertniczą na bazie betonu.
Kolejnym etapem jest rozwiercanie gruntów – rozwiertak dobiera się w zależności od rodzaju gruntu. Można zastosować także poszerzacze rolkowe, by osiągnąć przewierty określonej szerokości. Tu także cały etap wspomagany jest płuczka wiertniczą. Czasem może okazać się potrzebne kilkukrotne powtórzenie całego procesu, który kończy się ostatnim poszerzaniem (inaczej marsz czyszczący).
Etap trzeci to wciąganie rurociągu. Opór zmniejszany jest płuczką betonitową i prowadnicami w postaci rolek.
Wiercenie pilotowe rozpoczyna cały proces przeciskania – należy je wykonać w odpowiednim miejscu i pod określonym kątem. Wciskanie żerdzi wiertniczej z jej jednoczesnym obracaniem powoduje, że przewiert ma charakter prostoliniowy. Jeśli nie obracamy żerdzią, wiercenie pilotowe skręci w kierunku uzależnionym od położenia głowicy pilotowej. Aby cały proces przebiegał bez problemów, głowica pilotowa jest wspomagana płuczką wiertniczą na bazie betonu.
Kolejnym etapem jest rozwiercanie gruntów – rozwiertak dobiera się w zależności od rodzaju gruntu. Można zastosować także poszerzacze rolkowe, by osiągnąć przewierty określonej szerokości. Tu także cały etap wspomagany jest płuczka wiertniczą. Czasem może okazać się potrzebne kilkukrotne powtórzenie całego procesu, który kończy się ostatnim poszerzaniem (inaczej marsz czyszczący).
Etap trzeci to wciąganie rurociągu. Opór zmniejszany jest płuczką betonitową i prowadnicami w postaci rolek.
Początki
Przewierty sterowane to z języka angielskiego Horizontal Directional Drilling (HDD). Swoje początki miały w latach 60. poprzedniego wieku.
Jednostka badawczo-rozwojowa ze Stanów Zjednoczonych stworzyła pierwszą wiertnicę udarową, która napędzana była sprężonym powietrzem. Użyto jej do wbudowania gazociągu wykonanego ze stali, który miał średnicę 100 mm i długość 182 m. Gazociąg zbudowano pod kalifornijską rzeką Pajero.
Ten pierwszy przewiert miał jeszcze charakter niesterowalny. Dopiero instytut Electric Power Reaserch i Gas Research Institute postanowiły udoskonalić tę technologię. Wdrożyli oni płuczkę wiertniczą, świdry hydromonitorowane, system kontroli, a także udar w systemach sterowalnych.
W Polsce pierwszy przewiert sterowalny wykonano w 1991 roku. W okolicach Włocławka wybudowano wówczas przejście dla gazociągu stalowego pod Wisłą.
Jednostka badawczo-rozwojowa ze Stanów Zjednoczonych stworzyła pierwszą wiertnicę udarową, która napędzana była sprężonym powietrzem. Użyto jej do wbudowania gazociągu wykonanego ze stali, który miał średnicę 100 mm i długość 182 m. Gazociąg zbudowano pod kalifornijską rzeką Pajero.
Ten pierwszy przewiert miał jeszcze charakter niesterowalny. Dopiero instytut Electric Power Reaserch i Gas Research Institute postanowiły udoskonalić tę technologię. Wdrożyli oni płuczkę wiertniczą, świdry hydromonitorowane, system kontroli, a także udar w systemach sterowalnych.
W Polsce pierwszy przewiert sterowalny wykonano w 1991 roku. W okolicach Włocławka wybudowano wówczas przejście dla gazociągu stalowego pod Wisłą.
Subskrybuj:
Posty (Atom)