Bezpieczne serwerownie

Zważywszy na fakt, iż w pomieszczeniach serwerowych przechowywane są poufne, strategiczne dane firm często dotyczące najważniejszych sfer jej działalności bardzo ważne jest zapewnienie bezpieczeństwa fizycznych urządzeń serwerowych. W poniższym tekście przybliżone zostaną cechy serwerowni która zapewnia bezpieczne przechowywanie danych.

Dostęp do pomieszczenia w którym znajdują się szafy serwerowe powinny mieć jedynie osoby posiadające odpowiednie uprawnienia. Dodatkowo serwerownia powinna być podzielona na strefy dostępu do których wejście jest możliwe po potwierdzeniu swojej tożsamości i kompetencji (np. poprzez karty zbliżeniowe potwierdzane kodem PIN). Bardzo ważny jest monitoring, który ujawni próby wykorzystania cudzej karty.

W przypadku świadczenia usług serwerowych dla więcej niż jednej firmy niemal nigdy szafy serwerowe nie są montowane bezpośrednio w pomieszczeniu. Jedna szafa serwerowa uznawana jest za minimum wynajętej powierzchni serwerowej. Następnie taka szafa serwerowa (lub większa ich liczba wynajęta przez jedną firmę) umieszczana jest w zamykanym boksie. Najlepszą formą zabezpieczenia takiej struktury jest kontrola otwarć każdej szafy z osobna. Do takiej kontroli wykorzystać można elektroniczne zamki z wymaganym uwierzytelnieniem na poziomie otwarcia całego boksu oraz każdej szafy serwerowej z osobna.

Zapewnienie płynnego i nieprzerwanego działania serwerowni wymaga odpowiedniego systemu dystrybucji elektrycznej, który dostarczy odpowiednie natężenie trójfazowego prądu do każdej z szaf serwerowych. W celu określenie sprawności elektrycznej serwerowni niezbędne jest mierzenie zużycia energii elektrycznej przez każdy z elementów infrastruktury. Opomiarowanie powinno cechować się dokładnością co najmniej co do jednej szafy serwerowej, jednak odpowiednie oprzyrządowanie umożliwia opomiarowanie każdego z urządzeń zainstalowanych w szafie.

Infrastruktura musi odprowadzić ciepło generowane przez serwery w szafach. Urządzenia chłodzące powinny być rozmieszczanie pomiędzy szafami w taki sposób, aby zapewnić optymalne chłodzenie. Do wykrycia serwerów grzejących się bardziej od innych można posłużyć się kamerą termowizyjną, a następnie przemieścić serwery w takie miejsce w szafach, które zapewni im efektywniejsze chłodzenie.

Przewierty sterowane

Przewierty sterowaneto nowoczesna metoda technologiczna bezwykopowa, która jest łatwa i tania. Nie powoduje zmian w ukształtowaniu terenu. To bardzo ważne szczególnie w miejscach , które są chronione ze względu na swoje walory przyrodnicze i krajobrazowe. W tej metodzie wyróżnia się trzy etapy: wykonanie wiercenia pilotowego, rozwiercanie powrotne oraz instalacja rurociągu. Najpierw wykonuje się przewiert pilotowy. Pozwala to ustalić późniejsze usytuowanie rurociągu. Istnieje możliwość poruszania głowicą. Dzięki temu zapobiegniemy zderzeniu z innymi instalacjami. Umożliwia to prowadzenie przewiertu na dużej głębokości. Kolejnym etapem jest rozwiercanie powrotne, zwane poszerzaniem otworu. Po nim przebiega ostatni etap, który polega na właściwym poszerzeniu i oczyszczeniu otworu. Następuje to przez wciągnięcie rury za poszerzaczem. Podczas wykonywania przewiertu, do narzędzi jest tłoczony przez żerdzie płyn wiertniczy o właściwej gęstości. Przez zastosowanie go zwiercony grunt pojawia się na powierzchni.

Kiedy można zastosować przewierty sterowane?

Możliwość wykonania rurociągu tą nowoczesną metodą uwarunkowane jest od kilku czynników. Podstawowe kryteria, które bierze się pod uwagę planując przewierty sterowane jest długość oraz średnica planowanego rurociągu. Koniecznie należy zwrócić także uwagę na warunki geograficzne.

Warto wiedzieć, że najdłuższe przewierty sterowane osiągają maksymalnie dwa tysiące metrów. Jednak przeciętne wykonywane instalacje robi się na zdecydowanie krótszych długościach. W zależności od długości planowanego przewiertu, dobiera się odpowiedniej wielkości wiertnicę. Jej wybór jest także uzależniony od planowanej średnicy nowego rurociągu.

Małe wiertnice wykorzystuje się przy rurociągach, które mierzą do 120 metrów oraz mają średnicę mniejszą niż 200 mm. Trochę większe, średnie wiertnice znajdują zastosowanie przy instalacjach do 300 m i średnicy 500 mm. Duże wiertnice stosuje się przy rurociągach do 1200 mm średnicy i wówczas można osiągnąć długość do 2000 metrów.

Jeśli przewierty sterowane są zaplanowane dla dużych średnic i długości rurociągów, przed ich wykonaniem konieczne są badania geologiczne gruntu. Należy sprawdzić czy na trasie wiercenia znajdują się jakieś skały, żwiry lub otoczaki, które utrudniają, a czasami nawet uniemożliwiają przeprowadzenie robót. Istnieją oczywiście wiertnice, które są przystosowane do do wiercenia w twardych skałach, jednak takie przewierty sterowane są zdecydowanie bardziej kosztowne i trwają dłużej.

Ważne informacje na temat przewiertów sterowanych

Przewierty sterowane są tanią i najlepszą metodą prowadzenia nowego rurociągu. Warto wiedzieć o nich klika podstawowych rzeczy. Mogą się rozpoczynać i kończyć na powierzchni terenu. Jeśli jest taka potrzeba, na dowolnej, projektowanej głębokości można skrócić przewiert. Odbywa się to za pośrednictwem punktu wejścia i wyjścia.

Podczas wiercenia tunelu, konieczne jest, by żerdzie wiertnicze nie były odkryte na odcinku przekraczającym 1,5 żerdzi. Może to bowiem prowadzić do tego, że żerdzie niebezpiecznie się wygną. To powodować może ich uszkodzenie.

Kiedy już rurociąg zostanie przeprowadzony, nie trzeba go czyścić wewnątrz, jak ma to miejsce w innych metodach kładzenia rurociągu. Dzieje się tak, ponieważ przewierty sterowane dają możliwość przeciągania rury szczelnie zamkniętej, więc grunt nie dostaje się do jej środka. Umożliwia to także przeprowadzanie przewiertów mimo występowania wody gruntowej.

Bardzo ważne jest także zaprojektowanie odpowiednio większego otworu niż jest potrzebny. Takie działanie stosuje się szczególnie w wypadku, kiedy w pobliżu znajdują się już inne instalacje podziemne. Ma to uchronić je przed potencjalnym uszkodzeniem przez rozwiertak.

Największe zalety przewiertów sterowanych

Horyzontalne przewierty sterowanemają wiele zalet, które decydują o tym, że metoda ta jest tak często stosowana do przeprowadzenia bezwykopowego kładzenia instalacji.

Przede wszystkim unika się ograniczeń ruchu na szlakach komunikacyjnych pod którymi położony ma zostać rurociąg. Przewierty sterowane są też wykorzystywane na lotniskach, kiedy instalacja zaprojektowana jest pod pasem startowym. Brak konieczności odtwarzania nawierzchni zdecydowanie zmniejsza koszty całego przedsięwzięcia, dlatego horyzontalne przewierty sterowane są lepsze niż tradycyjne metody, takie jak przeciski pneumatyczne. Czas przeprowadzenia takiego działania jest krótszy.

Nie trzeba naruszać także brzegów rzek. Wały przeciwpowodziowe także nie stoją na drodze przewidzianej instalacji. Nie ingeruje się w środowisko naturalne.

Teren budowy rurociągu jest zdecydowanie mniejszy, podobnie jak przygotowanie do pracy. Miejsce, w którym rurociąg jest wprowadzany i wyprowadzany jest szybki do sprzątnięcia, co również zmniejsza koszta. Bardzo ważną cechą przewiertów jest także to, że instalacja jest układana o wiele dokładniej niż w innych sposobach – rurociąg położony zostaje dokładnie w tym miejscu, w którym powinien być położony.

Czym jest obróbka metali?

Obróbka to inaczej proces. Proces ten polega na przetworzeniu danego surowca w gotowy produkt. Można to zrobić za pomocą odpowiednich narzędzi albo konkretnych maszyn wytwórczych, zwanych potocznie obrabiarkami. Swoje zastosowanie znalazła główne w przetwórstwie metali, drewna i tworzyw sztucznych. Osobną gałęzią obróbki jest przetwórstwo spożywcze, które zajmuje się między innymi pasteryzacją, ale to też wszelkie czynności, które robimy na co dzień w naszych domach, takie jak suszenie czy zamrażanie.

Obróbka metali jest to to proces, którego zamierzonym efektem końcowym jest całkowita zmiana danego przedmiotu i nadanie mu nowych cech. W przypadku metali mamy do czynienia ze zmianą zarówno cech fizycznych, jak i chemicznych, wszystko według ustalonych wymagań. Dzięki temu procesowi można modyfikować kształt, wymiary, gładkość czy twardość metalu.

Przemysł ten jest już tak dalece rozwinięty, że możemy wyróżnić kilka podstawowych metod obróbki metali. Należy do nich między innymi obróbka chemiczna, plastyczna albo obróbka skrawaniem. Co ciekawe, obróbka plastyczna była znana już około 3000 lat przed naszą erą, a dziś jest uznawana za jedną z najważniejszych technologii obróbki metali. Proces ten wykorzystuje się głównie w produkcji samochodów, których z roku na rok przybywa na światowych drogach. Obróbka chemiczna zaś służy w szczególności do wytwarzania ochronnej powłoki zwiększającej odporność metalu i chroniącej go od korozji.

Zalety i wady przecisków pneumatycznych

Wykorzystując do przecisków pneumatycznych przebijak otrzymujemy prostą i tanią metodę budowy sieci podziemnej. Jednak ma ona pewne ograniczenia, których nie mają przewierty sterowane.

Podstawowy minus tej metody polega na tym, że przeciski można stosować jedynie w gruntach, które dają się zagęścić, ponieważ tu urobku się nie usuwa. Przeciski pozwalają na przecisk rur o maksymalnej średnicy 200 mm. Kiedy zastosujemy poszerzacz, a warunki są sprzyjające, ograniczenie to zwiększa się o 100 mm. Jednak długość pojedynczych odcinków to tylko 35 m przy metodzie niesterowalnej i 70 m w sterowanych przeciskach.

Minusem jest także to, że ta metoda nie pozwala na dokładne poprowadzenie rurociągu na projektowanej głębokości nawet w przypadku przeciskach sterowanych. Dlatego jeśli stosuje się tę metodę, buduje ona sieci kablowe, wodociągowe, gazowe, kanalizację ciśnieniową i przyłącza.

Tempo robót jest bardzo wolne, więc efektywność tej metody jeszcze bardziej spada. Najczęściej stosuje się ją więc w przypadku sieci o niewielkich średnicach i długościach. Dlatego najczęściej wykorzystywaną i polecaną metodą prowadzenia podziemnych sieci są przewierty sterowane.